生産ラインは主に3系統に分かれています。
1.切断→冷間鍛造→出荷
2.切断→冷間鍛造→機械加工→出荷
3.切断→機械加工→出荷
一貫生産ライン
金型設計・金型製作
蓄積された技術ノウハウをもとに、最適な製品・金型設計をする為のCAD/CAMや3次元シミュレーションシステムを導入しています。また、金型製作においては、それを形にする為の金型専用設備を導入して、冷間鍛造における製品づくりを支えています。
材料受入
2.8t1台、4.8t1台の天井走行クレーンで総重量約15tまでの一括受入が可能です。
【受入検査】
ミルシート管理をはじめ、鋼種・形状・外観の確認を実施します。
切断
丸鋸・シャーリングでS45C・SCM・SKD・ステンレスなど、あらゆる材質の切断に対応します。
熱処理(焼鈍・焼なまし)
材料を軟化し、冷間鍛造加工を容易にします。
ショットブラスト
切断バリ取り、スケール等の不純物除去及び安定した潤滑皮膜が必要な製品の梨地仕上げを行います。
ボンデ処理(リン酸亜鉛皮膜処理)
冷間鍛造成形加工時の成形品と成形金型の摩擦抵抗を減らすために処理を行います。ロータリードラム方式により湯洗、脱脂、水洗、化成皮膜処理、潤滑皮膜処理を実施します。
冷間鍛造
冷間鍛造の製品はファイバーフロー（繊維状組織）が切断されず、組織が微細化する為、製品の強度が上昇し耐摩耗性が良くなります。
機械加工
8インチのCNC複合旋盤、6インチのCNC旋盤を主体に自動化に取り組み、ミクロン単位の加工精度を維持します。その他マシニングセンター・センターレス研磨機等で一連の機械加工に対応します。
表面処理・熱処理
【表面処理（メッキ）】
ニッケルクローム、亜鉛、亜鉛―鉄、亜鉛ニッケル、黒クローム、回転ニッケル、スズ/コバルト、無電解ニッケル、アロジンベーキング、コスマーなどを外部委託。
【表面処理（その他）】
酸洗い、電解研磨などを外部委託。
【熱処理（完成熱処理)】
焼入/焼戻、浸炭焼入、焼鈍、焼準、固溶化などを外部委託。
【受入検査】
外部委託の製品を提出の検査表を基に品質管理課にてロット毎に検査を実施します。
完成検査→出荷
完成検査員により、製品出荷ロット毎に検査を実施。
製品基準値に適合していることを確認し、合格品のみを出荷します。
